一、PVC管材易产生内应力
产生原因：PVC厚壁管材在定型冷却过程中，压应力在管材的外部，拉应力在管材的内部，造成管材内应力分布不均。另外，管材残留内应力与挤管模具的压缩比有关。压缩比过小，制品不密实，强度低，也易产生残余应力。
解决方法：PVC管材生产时不宜快速冷却，应逐步进行，避免管材内部产生残余应力，管胚还需经过较长（至少6M）的冷却水箱进行定型冷却，冷却水从末端水箱注入，使水流方向与管胚运动方向相反，以利于冷却缓和。管材的收缩率大是由于牵引速度过快使管材纵向收缩率增加，因此牵引速度一般比挤出速度快1%-10%。
二、PVC管材出现熔接痕
产生原因：PVC管材出现熔接痕将导致管材径向强度差。熔接痕是模塑件的一种线状痕迹，是在挤出中两股料流相遇时，在其表面未完全熔合而造成的。管材在熔合痕处强度下降，其根本原因是支架式管材模具的支架处剪切应力增大、弹性变形增加，产生熔接痕，
解决方法：处理方法一方面可以在设计模具时对支架进行强度校核后，尽可能减小支架的厚度和长度，分流器过渡部份应长些，使塑料在机头内的停留时间长些，另一方面应检查模具的压缩比，压缩比应取3-5，若压缩比偏小，可增加定型段长度或适当提高口模温度。
三、PVC管材形变
1、在水槽发生弯曲
产生原因：管胚在通过水糟时完全浸入水中，管胚离开水槽时已完全定型而成为管材，由于水糟中上下水温不同，使得管材上下部份冷却速率不一样而造成管材弯曲，特别是生产大口径管时，由于管材在水中的浮力大，更会引起弯曲。
解决方法：为了使PVC管材上下冷却一致，生产加工时尽量采用喷淋式水箱，冷却喷管设为4-6根圆周均布为佳。
2、壁厚不均变形
产生原因：PVC管材弯曲变形是壁厚不均造成的，口模间隙不均，四周温度不均，生产线某设备偏离中心线，压缩空气流量不稳定，都会引起PVC管材厚薄不均，发生变形。
解决方法：因此应定期检查PVC管材口模间隙的均匀性，机头加热圈的质量和温控系统灵敏度，排除因电加热圈断路，绕线不均，温控系统失灵等故障而造成的机头四周温度差异，定期检查生产线的同心度，若生产线的主辅设备不在一条线上，管材会向一个方向偏转，则此方向的管壁较薄，此处，冷却水箱进出孔不同心也会影响管材变形。
四、PVC管材表面有皱纹
产生原因：PVC管材表面出现皱纹主要是由牵引速度调整不当引起的。牵引速度比挤出速度要快一些，并能进行无级调整。只要牵引速度与挤出速度出现不规则的波动，就会引起管材皱纹或竹节，当管材的挤出速度不变时，若牵引太快，管壁就太薄，爆破强度达不到要求；牵引速度太慢则管壁太厚，甚至口模处发生堆积。当牵引速度不变，加快螺杆转速，管材就会出现波浪、不平整样皱折。
解决方法：PVC管材表面出现皱纹一方面通过牵引速度的调节，可以控制管材壁厚；另一方面可以均匀地从机头引出管坯，以保持PVC管材表面的光滑平整。
五、PVC管材内壁裂纹毛糙
产生原因：PVC管材内壁出现裂纹毛糙一方面是原料有杂质，另一方面是在操作中检查各段的实际温度，排除因控制系统失灵，仪表损坏，热电偶脱落而形成的假温度。如以上都正常，问题就在于挤出或机头温度过低，螺杆在高传速下运行时，螺杆因摩擦热过高，也易引起管材内壁毛糙。
解决方法：应适当调高各区段温度，如果调整的温度已高于硬质PVC的危险值，就应调慢牵引速度，使熔体在机内停留时间长点，使物料得到充分的塑化。此时螺杆内应通水适当冷却，出水温度应控制在70-80 ℃为宜，同时也防止冷却过度而使设备发生事故。
六、PVC管材内有气泡
产生原因：PVC管材内产生气泡，往往是与树脂及助剂含水率有关，物料水分过高，没有干燥到位导致管材产生气泡多孔。排气孔的真空低还有管道堵塞，混料工程步骤温度过低也会导致PVC管材内有气泡。
解决方法：若发现管材内有气泡，口模处的温度应略低点，挤出速度不宜太快，以消除管材中的气泡。同时在冷却定型时，不宜采用急骤快速冷却，否则管材也易产生气泡。若混料温度过低应加大混料时候的温度，检查管路以及真空泵。
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